APQP/CP/PPAP/PFMEA/SPC/MSA六大工具能力提升。
參訓對象：
質量、技術、生產等相關管理人員及工程師
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
APQP新版課程大綱 | |||
主題/目標 | 講 師 | 學 員 | |
課程導入 | 問題提出與項目小組組建 | 自我介紹/分組 | |
培訓目標及要求 | |||
APQP的基本作用，理念及 原則 | 導入案例研究 | 參與導入案例討論；提問及回答老師問題 | |
質量從哪里來？ | |||
APQP的由來及本質 | |||
新版變更的驅動力：整合、擴展及風險 | |||
APQP入門十一原則 | |||
項目開發主流程及關鍵節點 | |||
立項階段必須解決的三大問題 | 顧客呼聲與內外部輸入 | 提問及回答老師問題 | |
計劃與 | 制造可行性評估 | ||
確定項目 | 三大目標、三大初始條件及保證計劃 | ||
產能規劃、變更管理、項目指標及風險評估&緩解計劃 | |||
項目節點0→1：從概念到批準 | |||
產品設計的基本問題 | 功能與結構設計 | 提問及回答老師問題 | |
尺寸與公差設計 | |||
材料與配方設計 | |||
產品設計 | 產品設計要考慮的三個方面 | DFMEA | |
與開發 | DFA/M | ||
關鍵產品特性確定 | |||
設計評審、驗證與確認的策劃與實施 | 三者的區別 | ||
三者的聯系 | |||
三項設計輸出 | 工程規范及材料規范 | ||
圖紙和規范變更 | |||
硬件設施的同步考慮 | （新）設施設備清單 | ||
（新）工裝/檢具清單 | |||
供應商的同步開發 | 從BOM到選點 | ||
節點2：設計可行性 | |||
過程設計：5M的通盤考量 | layout設計與評估 |
提問及回答老師問題 | |
過程FMEA與過程系統風險 | 過程流程圖 | ||
特殊特性矩陣 | |||
過程設計 | 過程FMEA | ||
與開發 | 關鍵控制特性 | ||
OTS樣件與試生產控制計劃 | |||
制造與檢驗規范的策劃與實施 | |||
包裝標準與物流策劃 | |||
節點3：過程可行性 | |||
有效生產的策劃與實施 | 提問及回答老師問題 | ||
過程能力 | |||
測量系統 | |||
生產節拍 | |||
產品和 過程確認 | 質量目標 | ||
如何通過有效生產驗證 | 設計目標 | ||
可靠性目標 | |||
生產確認試驗 | |||
包裝規范%評價 | |||
過程指導書 | |||
生產件批準（PPAP） | |||
節點4：投產批準 | |||
反饋、評定和糾正措施 | 初期流動管理與早期遏制 | 提問及回答老師問題 | |
制造過程持續改進 | 減少變差及提升客戶滿意度 | ||
改善顧客服務和交付 | |||
有效利用經驗教訓/最佳實踐 | |||
項目總結與移交 | 硬件移交 | ||
目標驗收 | |||
經驗總結 | |||
節點5：反饋、評估及糾正措施 | |||
APQP檢查表變化及分析技術小結 | 制訂培訓后的應用計劃 | ||
內容小結 | 課程回顧 | ||
回答學員問題及疑點澄清 | |||
課程小結 | 課程應用 | 輔導學員制訂培訓后的APQP改善計劃 | |
應用過程中可能出現的問題及解決途徑 | |||
關于我們
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