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八步問題分析解決

一、項目概述

1、將了解到的“現象”變為可改善的“問題”是分析與改進成敗與否的關鍵第一步；初學者可能習慣于將知道的“問題現象”直接定義為問題，這往往容易導致課題偏大、漫無方向、原因不聚焦、改善成本高而導致項目夭折；

2、有的問題原因查找適合采用“層層深入”的演繹法，有的問題的原因查找適合采用“逐一列舉”的歸納法，不同性質的問題需要選擇正確的原因分析方法；同時，可能多種原因共用影響結果，哪種原因影響更大？如何選擇多種條件優化組合來提高質量水平？如果不能對其要因準確判斷，后續的改善措施則可能容易陷入“加強檢查、提高某項資源成本”等無效措施的情況。

3、質量改善措施本身也是講究質量水平的；

改善上策：針對問題出現的后果加之改善，理想狀況是“即使有問題，也要無后果”；宜通過產品技術創新實現；  

改善中策：針對問題出現的頻次加之改善，理想狀況是“追求零缺陷的發生率”，宜通過產品技術創新或工藝優化改進實現；  

改善下策：針對問題出現時的探測能力加之改善，理想狀況是“用最低成本實現最好效果的質量監測，并能實現質量快速糾偏”；宜采用優化質量標準、改變檢測方法、改變檢測責任或頻次實現；

我們將日本企業QCC品管圈問題改善模式、歐美企業8D問題改善模式、六西格瑪DMAIC改善流程、以及質量管理PDCA原則等質量改善方法進行歸納提煉，形成“問題定義” →“原因分析” →“改善創新”三階段質量改善流程和教學體系；以循序漸進的方式引導學員逐步拓寬問題改善的能力寬度，以手把手教練的方式引導學員逐步形成問題改善的一套標準化解決流程； 

為企業培養有獨立分析和解決問題能力的人才是本課程的基本基本宗旨；課程更關注通過整理和提煉問題分析與解決工具，形成一套標準化的問題解決工具包讓參訓學員學習掌握，并幫助學員通過現場輔導、內部培訓等方式實現【舉一反三】，帶動更多員工參與問題分析改進，提高全員改善能力，并最終實現企業持續改進。

第一部分：《從現象到問題的快速定向方法》

第一講：問題管理的意義

1、企業最嚴重的成本浪費~質量成本損失 

1.1.持續改進的企業文化

案例：某企業全員問題管理模式

1.2.常見的企業問題改善形式

案例：QC報告、8D分析、提案改善

2、問題改善的基本原則

2.1.從開飯館過程分析計劃~組織~領導~控制的過程

2.2.運用PDCA的糾正預防實施原理

3、企業全員改善文化推進路徑

第一階段：“依樣畫瓢”的實施要點

第二階段：“實戰演練”的注意事項

第三階段：“全員改進”的推進展望

第二講：從現象到問題~如何對問題正確表述？

1、問題表述的5why原理

案例：豐田設備停機的問題表達

原理：已知的叫現象，未知的叫問題

2、問題快速定向定位技巧

案例：從警察破案學習問題快速定位的方法

案例：從問題變異特性區分資源性與管理性問題的方法

3、問題分層的方法

案例：某企業缺陷問題分層查找原因

4、問題的正確表述方法

案例：通過新冠肺炎實例看5W2H表述方法與分層法結合

第三講：根據問題組團隊~如何組建適宜的改善團隊？

1、問題重要性的定義方法

1.1.問題重要性的兩大指標：嚴重性+發生率

1.2.問題重要性的四個等級：

關鍵~重要~普通~輕微

2、客戶反饋型問題重要性分析方法

2.1. KANO模型的原理與結構

2.2.質量特性的五大類別與重要性排序

基本型、期望型、魅力型、反向型、忽略型

3、問題改善計劃設計

3.1.問題改善步驟分解

3.2.問題改善步驟與崗位職能關系~矩陣分析法

3.3.各改善步驟實施工期分析技巧

3.4.團隊參與的改善計劃分工設計方法

第二部分：《從原因到結論的問題分析技術》

第一講：鎖定方向找原因~如何選用正確的方法查找原因？

1、因果關系演繹的原因查找方法

1.1.演繹三段：大前提~小前提~結論

1.2.PM物理分析法：工程技術問題大前提分析

1.3.科學管理與組織行為原理：管理問題大前提分析

2、因果關系演繹常用工具：QC關聯圖

2.1.關聯圖的繪制步驟與要求

2.2.關聯圖與系統圖結合使用技巧

3、獨立窮盡歸納的原因查找方法

3.1.MECE麥肯錫獨立窮盡原則

3.2.獨立窮盡原因細分的三種方法：二分法、過程法、要素法

3.3.制造類問題分類要素:4M1E

3.4.管理類問題分類要素：5W+PDCA

4、因果關系演繹常用工具：QC因果圖、系統圖與思維導圖

4.1.因果圖的繪制技巧與要求

4.2.系統圖的繪制技巧與要求

4.3.系統圖與矩陣法結合使用技巧

4.4.思維導圖的四步繪制過程

第二講：從主觀到客觀定真因~如何選用正確的工具確認原因？

1、要因篩選方法：KANO模型創新運用

1.1.原因對結果干擾值與保障值得測評方法

1.2.可能原因的四象限分類：關鍵~重要~異常~無關

2、單一原因結果間關聯性判定：QC散布圖

2.1.散布圖的繪制步驟與要求

2.2.散布關系判定方法一：圖形對比法

2.3.散布關系判定方法二：中值檢測法

2.4.散布關系判定方法三：相關系數與回歸分析法

3、多項獨立原因結果間關聯性判定：DOE正交試驗法

3.1.正交表的數學意義：均衡分散+整齊可比

案例：從制作牛排看三因子二水平無交互正交表分析

3.2.極差效應對比分析方法

3.3.多種水平工藝參數混合型正交試驗方法

3.4.交付作用因子正交試驗與方差效應分析方法

第三部分：《從補救到預防的閉環QC改善》

第一講：按風險順序找措施~如何正確設計高質量的改善措施？

1、問題風險分析的完善

1.1.問題可控性的五大評價等級：

可防、可控、可見、可救、失控的

1.2.問題風險評價的三大要素：RPN=嚴重性發生率可控性

1.3.問題風險改善的三大方向：

第一方向：降低問題嚴重性~第二方向：追求零缺陷~第三方向：高效低成本探測

2、問題嚴重性改善方向：運用TRIZ理論技術創新

2.1.TRIZ發明問題解決原理構成

2.2.技術八大進化方向

2.3.技術系統的矛盾沖突定義方法

案例：39項工程參數的矛盾矩陣

2.4.運用TRIZ發明原理啟發技術系統矛盾解決方向

案例：40項發明原理介紹

3、問題發生率改善方向：放錯與防呆法運用

3.1.防錯的價值與原理

3.2.防錯的原理與手段

案例：防錯的10個基本原理與具體運用

3.3.防錯的實施步驟與要點

4、問題可控性改善方向：QRQC現場反應與快速控制

4.1.九宮格式快速反應現場質量控制流程

4.2.問題處置的三大措施：

措施一：甄別隔離→措施二：遏制惡化→措施三：挽回影響

4.3.問題處置的三大對象

對象一：現場問題→對象二：過去問題→對象三：未來問題

案例：某企業漏油質量問題QRQC處置全過程

4.4.現場控制第一反應計劃~現場控制標準化

課堂實戰演練：完成《全員提案改善表》輸出